«CNC станокту кесүүдө үч элементти тандоо принциптери».
Металл кесүүчү иштетүүдө CNC станокту кесүүнүн үч элементин туура тандоо – кесүү ылдамдыгы, тоют ылдамдыгы жана кесүү тереңдиги өтө маанилүү. Бул металл кесүү принцип курсунун негизги мазмунунун бири болуп саналат. Төмөндө бул үч элементтин тандоо принциптеринин деталдуу иштеп чыгуусу келтирилген.
I. Кесүү ылдамдыгы
Кесүү ылдамдыгы, башкача айтканда, сызыктуу ылдамдык же айланма ылдамдык (V, метр/мүнөт), CNC станокту кесүүдө маанилүү параметрлердин бири болуп саналат. Тийиштүү кесүү ылдамдыгын тандоо үчүн, адегенде бир нече факторлорду эске алуу керек.
Кесүү ылдамдыгы, башкача айтканда, сызыктуу ылдамдык же айланма ылдамдык (V, метр/мүнөт), CNC станокту кесүүдө маанилүү параметрлердин бири болуп саналат. Тийиштүү кесүү ылдамдыгын тандоо үчүн, адегенде бир нече факторлорду эске алуу керек.
Курал материалдары
Карбид: анын жогорку катуулугуна жана жакшы ысыкка туруктуулугуна байланыштуу, салыштырмалуу жогорку кесүү ылдамдыгына жетишүүгө болот. Жалпысынан алганда, ал 100 метр / мүнөт жогору болушу мүмкүн. Кыстармаларды сатып алууда, адатта, ар кандай материалдарды иштетүүдө тандалышы мүмкүн болгон сызыктуу ылдамдыктын диапазонун тактоо үчүн техникалык параметрлер берилет.
Жогорку ылдамдыктагы болот: карбид менен салыштырганда, жогорку ылдамдыктагы болоттун көрсөткүчтөрү бир аз төмөн жана кесүү ылдамдыгы салыштырмалуу төмөн болушу мүмкүн. Көпчүлүк учурларда, жогорку ылдамдыктагы болот кесүү ылдамдыгы 70 метр / мүнөт ашпайт, жана жалпысынан 20 төмөн - 30 метр / мүнөт.
Карбид: анын жогорку катуулугуна жана жакшы ысыкка туруктуулугуна байланыштуу, салыштырмалуу жогорку кесүү ылдамдыгына жетишүүгө болот. Жалпысынан алганда, ал 100 метр / мүнөт жогору болушу мүмкүн. Кыстармаларды сатып алууда, адатта, ар кандай материалдарды иштетүүдө тандалышы мүмкүн болгон сызыктуу ылдамдыктын диапазонун тактоо үчүн техникалык параметрлер берилет.
Жогорку ылдамдыктагы болот: карбид менен салыштырганда, жогорку ылдамдыктагы болоттун көрсөткүчтөрү бир аз төмөн жана кесүү ылдамдыгы салыштырмалуу төмөн болушу мүмкүн. Көпчүлүк учурларда, жогорку ылдамдыктагы болот кесүү ылдамдыгы 70 метр / мүнөт ашпайт, жана жалпысынан 20 төмөн - 30 метр / мүнөт.
Даярдоочу материалдар
Катуулугу жогору болгон материалдар үчүн кесүү ылдамдыгы төмөн болушу керек. Мисалы, өчүрүлгөн болот, дат баспас болот, ж.б. үчүн аспаптын иштөө мөөнөтүн жана иштетүү сапатын камсыз кылуу үчүн V төмөн коюлушу керек.
Чоюн материалдар үчүн, карбид аспаптарды колдонууда, кесүү ылдамдыгы 70 болушу мүмкүн - 80 метр / мүнөт.
Төмөн көмүртектүү болот жакшы иштетилүүгө жөндөмдүү жана кесүү ылдамдыгы 100 метрден жогору болушу мүмкүн.
түстүү металлдарды кесүү иштетүү салыштырмалуу жеңил болуп саналат, жана жогорку кесүү ылдамдыгы тандалышы мүмкүн, жалпысынан 100 ортосунда - 200 метр / мүнөт.
Катуулугу жогору болгон материалдар үчүн кесүү ылдамдыгы төмөн болушу керек. Мисалы, өчүрүлгөн болот, дат баспас болот, ж.б. үчүн аспаптын иштөө мөөнөтүн жана иштетүү сапатын камсыз кылуу үчүн V төмөн коюлушу керек.
Чоюн материалдар үчүн, карбид аспаптарды колдонууда, кесүү ылдамдыгы 70 болушу мүмкүн - 80 метр / мүнөт.
Төмөн көмүртектүү болот жакшы иштетилүүгө жөндөмдүү жана кесүү ылдамдыгы 100 метрден жогору болушу мүмкүн.
түстүү металлдарды кесүү иштетүү салыштырмалуу жеңил болуп саналат, жана жогорку кесүү ылдамдыгы тандалышы мүмкүн, жалпысынан 100 ортосунда - 200 метр / мүнөт.
Кайра иштетүү шарттары
Орой иштетүү учурунда негизги максат материалдарды тез алып салуу болуп саналат, ал эми бетинин сапатына талап салыштырмалуу төмөн. Ошондуктан, кесүү ылдамдыгы төмөн белгиленет. Аяктоо процессинде беттин жакшы сапатын алуу үчүн кесүү ылдамдыгын жогору коюу керек.
Станоктун, даярдалган тетиктин жана инструменттин катуу системасы начар болгондо, титирөөнү жана деформацияны азайтуу үчүн кесүү ылдамдыгын да төмөн коюу керек.
Эгерде CNC программасында колдонулган S шпиндельдин мүнөтүнө ылдамдыгы болсо, анда S даярдалган бөлүктүн диаметрине жана кесүүчү сызыктуу V ылдамдыгына жараша эсептелиши керек: S (шпинделдин ылдамдыгы мүнөтүнө) = V (кесүүчү сызыктуу ылдамдык) × 1000 / (3,1416 × дайындаманын диаметри). Эгерде CNC программасы туруктуу сызыктуу ылдамдыкты колдонсо, анда S түздөн-түз V кесүү сызыктуу ылдамдыгын (метр/мүнөт) колдоно алат.
Орой иштетүү учурунда негизги максат материалдарды тез алып салуу болуп саналат, ал эми бетинин сапатына талап салыштырмалуу төмөн. Ошондуктан, кесүү ылдамдыгы төмөн белгиленет. Аяктоо процессинде беттин жакшы сапатын алуу үчүн кесүү ылдамдыгын жогору коюу керек.
Станоктун, даярдалган тетиктин жана инструменттин катуу системасы начар болгондо, титирөөнү жана деформацияны азайтуу үчүн кесүү ылдамдыгын да төмөн коюу керек.
Эгерде CNC программасында колдонулган S шпиндельдин мүнөтүнө ылдамдыгы болсо, анда S даярдалган бөлүктүн диаметрине жана кесүүчү сызыктуу V ылдамдыгына жараша эсептелиши керек: S (шпинделдин ылдамдыгы мүнөтүнө) = V (кесүүчү сызыктуу ылдамдык) × 1000 / (3,1416 × дайындаманын диаметри). Эгерде CNC программасы туруктуу сызыктуу ылдамдыкты колдонсо, анда S түздөн-түз V кесүү сызыктуу ылдамдыгын (метр/мүнөт) колдоно алат.
II. Feed Rate
Feed ылдамдыгы, ошондой эле курал берүү ылдамдыгы (F) деп аталат, негизинен, даярдоо бөлүгүн кайра иштетүү бетинин тегиздик талабына көз каранды.
Feed ылдамдыгы, ошондой эле курал берүү ылдамдыгы (F) деп аталат, негизинен, даярдоо бөлүгүн кайра иштетүү бетинин тегиздик талабына көз каранды.
Механизмди бүтүрүү
Аяктоо процессинде, беттин сапатына жогорку талап болгондуктан, берүү ылдамдыгы аз болушу керек, жалпысынан шпинделдин 0,06 – 0,12 мм/революциясы. Бул жылмакай иштетилген бетти камсыз кылуу жана бетинин тегиздигин азайтат.
Аяктоо процессинде, беттин сапатына жогорку талап болгондуктан, берүү ылдамдыгы аз болушу керек, жалпысынан шпинделдин 0,06 – 0,12 мм/революциясы. Бул жылмакай иштетилген бетти камсыз кылуу жана бетинин тегиздигин азайтат.
Орой иштетүү
орой иштетүү учурунда, негизги милдети тез материалдын көп көлөмүн алып салуу болуп саналат, ал эми тоют ылдамдыгы көбүрөөк коюуга болот. Тамактануу ылдамдыгынын өлчөмү негизинен куралдын күчүнө жараша болот жана жалпысынан 0,3 жогору болушу мүмкүн.
Куралдын негизги рельефтик бурчу чоң болгондо, инструменттин күчү начарлайт жана бул учурда берүү ылдамдыгы өтө чоң болушу мүмкүн эмес.
Мындан тышкары, станоктун кубаттуулугу жана даярдалган тетиктин жана инструменттин катуулугу да эске алынышы керек. Эгерде станоктун кубаттуулугу жетишсиз болсо же даяр тетиктин жана инструменттин катуулугу начар болсо, тоюттун ылдамдыгы да тиешелүү түрдө азайтылышы керек.
CNC программасы тоют ылдамдыгынын эки бирдигин колдонот: мм/мүнөт жана шпиндельдин мм/революциясы. Эгерде мм/мүнөт бирдиги колдонулса, аны төмөнкү формула менен айландырууга болот: мүнөтүнө тоют = бир айлануудагы берүү × шпинделдин мүнөтүнө ылдамдыгы.
орой иштетүү учурунда, негизги милдети тез материалдын көп көлөмүн алып салуу болуп саналат, ал эми тоют ылдамдыгы көбүрөөк коюуга болот. Тамактануу ылдамдыгынын өлчөмү негизинен куралдын күчүнө жараша болот жана жалпысынан 0,3 жогору болушу мүмкүн.
Куралдын негизги рельефтик бурчу чоң болгондо, инструменттин күчү начарлайт жана бул учурда берүү ылдамдыгы өтө чоң болушу мүмкүн эмес.
Мындан тышкары, станоктун кубаттуулугу жана даярдалган тетиктин жана инструменттин катуулугу да эске алынышы керек. Эгерде станоктун кубаттуулугу жетишсиз болсо же даяр тетиктин жана инструменттин катуулугу начар болсо, тоюттун ылдамдыгы да тиешелүү түрдө азайтылышы керек.
CNC программасы тоют ылдамдыгынын эки бирдигин колдонот: мм/мүнөт жана шпиндельдин мм/революциясы. Эгерде мм/мүнөт бирдиги колдонулса, аны төмөнкү формула менен айландырууга болот: мүнөтүнө тоют = бир айлануудагы берүү × шпинделдин мүнөтүнө ылдамдыгы.
III. Кесүү тереңдиги
Кесүү тереңдиги, башкача айтканда, кесүү тереңдиги, аягына иштетүү жана орой иштетүү учурунда ар кандай тандоолорго ээ.
Кесүү тереңдиги, башкача айтканда, кесүү тереңдиги, аягына иштетүү жана орой иштетүү учурунда ар кандай тандоолорго ээ.
Механизмди бүтүрүү
бүтүрүү иштетүү учурунда, жалпысынан, ал 0,5 (радиус мааниси) төмөн болушу мүмкүн. Кичинекей кесүү тереңдиги иштетилген беттин сапатын камсыздай алат жана беттин тегиздигин жана калдык стрессти азайтат.
бүтүрүү иштетүү учурунда, жалпысынан, ал 0,5 (радиус мааниси) төмөн болушу мүмкүн. Кичинекей кесүү тереңдиги иштетилген беттин сапатын камсыздай алат жана беттин тегиздигин жана калдык стрессти азайтат.
Орой иштетүү
Орой механикалык иштетүүдө кесүү тереңдиги даярдалган тетиктин, аспаптын жана станоктун шарттарына ылайык аныкталышы керек. Кичинекей токардык станок үчүн (максималдуу иштетүү диаметри 400мм кем) нормалдаштыруу абалында No 45 болот бурулуп, радиалдык багытта кесүү тереңдиги жалпысынан 5мм ашпайт.
Токардын шпинделинин ылдамдыгын өзгөртүүдө кадимки жыштыкты өзгөртүү ылдамдыгын жөнгө салуу колдонулса, анда шпинделдин ылдамдыгы мүнөтүнө өтө төмөн болгондо (100 – 200 айлануу/мүнөттөн төмөн) кыймылдаткычтын чыгуу кубаттуулугу бир кыйла төмөндөй турганын белгилей кетүү керек. Бул учурда өтө аз кесүү тереңдигин жана тоют ылдамдыгын гана алууга болот.
Орой механикалык иштетүүдө кесүү тереңдиги даярдалган тетиктин, аспаптын жана станоктун шарттарына ылайык аныкталышы керек. Кичинекей токардык станок үчүн (максималдуу иштетүү диаметри 400мм кем) нормалдаштыруу абалында No 45 болот бурулуп, радиалдык багытта кесүү тереңдиги жалпысынан 5мм ашпайт.
Токардын шпинделинин ылдамдыгын өзгөртүүдө кадимки жыштыкты өзгөртүү ылдамдыгын жөнгө салуу колдонулса, анда шпинделдин ылдамдыгы мүнөтүнө өтө төмөн болгондо (100 – 200 айлануу/мүнөттөн төмөн) кыймылдаткычтын чыгуу кубаттуулугу бир кыйла төмөндөй турганын белгилей кетүү керек. Бул учурда өтө аз кесүү тереңдигин жана тоют ылдамдыгын гана алууга болот.
Жыйынтыктап айтканда, CNC станокту кесүүнүн үч элементин туура тандоо инструмент материалдары, даярдалган материалдар жана иштетүү шарттары сыяктуу бир нече факторлорду комплекстүү кароону талап кылат. Иш жүзүндө кайра иштетүүдө, кайра иштетүүнүн натыйжалуулугун жогорулатуу, кайра иштетүү сапатын камсыз кылуу жана аспаптын иштөө мөөнөтүн узартуу максаттарына жетүү үчүн конкреттүү кырдаалдарга ылайык жөндөөлөр киргизилиши керек. Ошол эле учурда, операторлор да үзгүлтүксүз тажрыйба топтоп, кесүү параметрлерин жакшыраак тандоо жана CNC станок инструменттерин иштетүү көрсөткүчтөрүн жакшыртуу үчүн ар кандай материалдардын жана иштетүү технологияларынын өзгөчөлүктөрү менен тааныш болушу керек.